సాధారణ కాస్టింగ్ లోపాలు: కారణాలు మరియు నివారణ పద్ధతులు

కాస్టింగ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, లోపాలు అనేది తయారీదారులకు గణనీయమైన నష్టాలను కలిగించే ఒక సాధారణ సంఘటన. కారణాలను అర్థం చేసుకోవడం మరియు ప్రభావవంతమైన నివారణ పద్ధతులను వర్తింపజేయడం నాణ్యత హామీకి చాలా కీలకం. అత్యంత సాధారణ కాస్టింగ్ లోపాలు వాటి కారణాలు మరియు సిఫార్సు చేయబడిన పరిష్కారాలతో పాటు క్రింద ఇవ్వబడ్డాయి.

1. సచ్ఛిద్రత (బుడగలు, ఉక్కిరిబిక్కిరి చేసే రంధ్రం, జేబు)

లక్షణాలు: కాస్టింగ్‌లలో సచ్ఛిద్రత ఉపరితలం లోపల రంధ్రాలుగా కనిపిస్తుంది, గుండ్రంగా నుండి సక్రమంగా లేని ఆకారం వరకు ఉంటుంది. బహుళ రంధ్రాలు ఉపరితలం కింద గాలి పాకెట్‌లను ఏర్పరుస్తాయి, తరచుగా పియర్ ఆకారంలో ఉంటాయి. చోక్ హోల్స్ గరుకుగా, సక్రమంగా లేని ఆకారాలను కలిగి ఉంటాయి, అయితే పాకెట్స్ సాధారణంగా మృదువైన ఉపరితలాలతో పుటాకారంగా ఉంటాయి. ప్రకాశవంతమైన రంధ్రాలను దృశ్యమానంగా గుర్తించవచ్చు, అయితే యాంత్రిక ప్రాసెసింగ్ తర్వాత పిన్‌హోల్స్ కనిపిస్తాయి.

కారణాలు:

• అచ్చును వేడి చేయడానికి ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, దీని వలన ద్రవ లోహం పోసినప్పుడు వేగంగా చల్లబడుతుంది.
• అచ్చు డిజైన్‌లో సరైన ఎగ్జాస్ట్ లేకపోవడం వల్ల వాయువులు చిక్కుకుపోతాయి.
• పేలవమైన వెంటిలేషన్‌తో సరికాని పెయింట్ లేదా పూత.
• అచ్చు కుహరంలో రంధ్రాలు మరియు గుంటలు వేగవంతమైన వాయు విస్తరణకు కారణమవుతాయి, దీనివల్ల చోక్ హోల్స్ ఏర్పడతాయి.
• బూజు కుహరం ఉపరితలాలు తుప్పు పట్టి శుభ్రం చేయబడవు.
• ముడి పదార్థాలు (కోర్లు) సరిగ్గా నిల్వ చేయబడవు లేదా ఉపయోగించే ముందు ముందుగా వేడి చేయబడవు.
• పేలవమైన తగ్గింపు ఏజెంట్ లేదా తప్పు మోతాదులు మరియు ఆపరేషన్.

నివారణ పద్ధతులు:

• అచ్చులను పూర్తిగా వేడి చేసి, పూతలు (గ్రాఫైట్ వంటివి) గాలి ప్రసరణకు తగిన కణ పరిమాణాలను కలిగి ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోండి.
• సమానంగా పంపిణీ చేయడానికి టిల్ట్ కాస్టింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించండి.
• ముడి పదార్థాలను పొడి, వెంటిలేషన్ ఉన్న ప్రదేశాలలో నిల్వ చేసి, ఉపయోగించే ముందు వేడి చేయండి.
• ప్రభావవంతమైన తగ్గించే ఏజెంట్లను ఎంచుకోండి (ఉదా. మెగ్నీషియం).
• చాలా త్వరగా చల్లబడకుండా లేదా వేడెక్కకుండా ఉండటానికి పోయడం ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి.

2. సంకోచం

లక్షణాలు: సంకోచ లోపాలు అనేవి ఉపరితలంపై లేదా కాస్టింగ్ లోపల కనిపించే కఠినమైన రంధ్రాలు. స్వల్ప సంకోచం చెల్లాచెదురుగా ఉన్న ముతక ధాన్యాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు తరచుగా రన్నర్లు, రైజర్లు, మందపాటి విభాగాలు లేదా వివిధ గోడ మందం ఉన్న ప్రాంతాల దగ్గర సంభవిస్తుంది.

కారణాలు:

• అచ్చు ఉష్ణోగ్రత దిశాత్మక ఘనీభవనానికి మద్దతు ఇవ్వదు.
• సరికాని పూత ఎంపిక, లేదా అసమాన పూత మందం.
• అచ్చు లోపల తప్పు కాస్టింగ్ స్థానం.
• పోయరింగ్ రైసర్ యొక్క పేలవమైన డిజైన్, సరిపోని మెటల్ భర్తీకి దారితీస్తుంది.
• పోయడం ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా లేదా చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

నివారణ పద్ధతులు:

• ఏకరీతి ఘనీభవనానికి మద్దతు ఇవ్వడానికి అచ్చు ఉష్ణోగ్రతలను పెంచండి.
• పూత మందాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు సమానంగా వర్తించేలా చూసుకోండి.
• స్థానికంగా సంకోచం నివారించడానికి స్థానిక అచ్చు తాపన లేదా ఇన్సులేషన్‌ను ఉపయోగించండి.
• శీతలీకరణ రేట్లను నిర్వహించడానికి హాట్ స్పాట్ కాపర్ బ్లాక్స్ లేదా చిల్‌లను అమలు చేయండి.
• శీతలీకరణను వేగవంతం చేయడానికి అచ్చులో రేడియేటర్లను డిజైన్ చేయండి లేదా నీటి చల్లడం ఉపయోగించండి.
• నిరంతర ఉత్పత్తి కోసం కుహరం లోపల వేరు చేయగలిగిన చిల్లింగ్ ముక్కలను ఉపయోగించండి.
• రైజర్లకు ప్రెజర్ పరికరాలను జోడించండి మరియు గేటింగ్ వ్యవస్థలను ఖచ్చితంగా రూపొందించండి.

3. స్లాగ్ హోల్స్ (ఫ్లక్స్ స్లాగ్ మరియు మెటల్ ఆక్సైడ్ స్లాగ్)

లక్షణాలు: స్లాగ్ రంధ్రాలు అనేవి కాస్టింగ్‌లలో ప్రకాశవంతమైన లేదా ముదురు రంధ్రాలు, తరచుగా స్లాగ్ లేదా ఇతర కలుషితాలతో నిండి ఉంటాయి. అవి సక్రమంగా ఆకారంలో ఉండవచ్చు మరియు సాధారణంగా రన్నర్లు లేదా కాస్టింగ్ మూలల దగ్గర కనిపిస్తాయి. ఫ్లక్స్ స్లాగ్‌ను ప్రారంభంలో గుర్తించడం కష్టంగా ఉండవచ్చు కానీ తొలగించిన తర్వాత కనిపిస్తుంది. ఆక్సైడ్ స్లాగ్ తరచుగా ఉపరితలం దగ్గర మెష్ గేట్లలో కనిపిస్తుంది, కొన్నిసార్లు రేకులు లేదా క్రమరహిత మేఘాలలో కనిపిస్తుంది.

కారణాలు:

• తప్పు మిశ్రమ లోహ కరిగించడం మరియు కాస్టింగ్ ప్రక్రియలు, పేలవమైన గేటింగ్ వ్యవస్థ రూపకల్పనతో సహా.
• అచ్చు సాధారణంగా స్లాగ్ రంధ్రాలను కలిగించదు; లోహ అచ్చులను ఉపయోగించడం వల్ల ఈ లోపాన్ని నివారించవచ్చు.

నివారణ పద్ధతులు:

• గేటింగ్ వ్యవస్థలను ఖచ్చితత్వంతో రూపొందించండి మరియు కాస్ట్ ఫైబర్ ఫిల్టర్‌లను ఉపయోగించడాన్ని పరిగణించండి.
• స్లాగ్ ఏర్పడటాన్ని తగ్గించడానికి వంపుతిరిగిన పోయరింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగించండి.
• అధిక-నాణ్యత ఫ్యూజన్ ఏజెంట్లను ఎంచుకోండి మరియు కఠినమైన నాణ్యత నియంత్రణను నిర్వహించండి.

ఈ సాధారణ లోపాలను అర్థం చేసుకోవడం ద్వారా మరియు సిఫార్సు చేయబడిన నివారణ పద్ధతులను అనుసరించడం ద్వారా, ఫౌండరీలు వాటి ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరుచుకోవచ్చు మరియు ఖరీదైన లోపాలను తగ్గించవచ్చు. పార్ట్ 2 కోసం వేచి ఉండండి, ఇక్కడ మేము అదనపు సాధారణ కాస్టింగ్ లోపాలు మరియు వాటి పరిష్కారాలను కవర్ చేస్తాము.