సాధారణ కాస్టింగ్ లోపాలు: కారణాలు మరియు నివారణ పద్ధతులు – భాగం II

ఆరు సాధారణ కాస్టింగ్ లోపాలు: కారణాలు మరియు నివారణ పద్ధతులు (భాగం 2)

ఈ కొనసాగింపులో, మీ ఫౌండ్రీ కార్యకలాపాలలో లోపాలను తగ్గించడంలో సహాయపడే నివారణ పద్ధతులతో పాటు, మూడు అదనపు సాధారణ కాస్టింగ్ లోపాలు మరియు వాటి కారణాలను మేము కవర్ చేస్తాము.

4. పగుళ్లు (హాట్ క్రాక్, కోల్డ్ క్రాక్)

లక్షణాలు: కాస్టింగ్‌లలో పగుళ్లు నేరుగా లేదా క్రమరహిత వక్రతలుగా ఉండవచ్చు. హాట్ పగుళ్లు సాధారణంగా ముదురు బూడిద లేదా నలుపు ఆక్సీకరణ ఉపరితలాన్ని కలిగి ఉంటాయి, లోహ మెరుపు లేకుండా ఉంటాయి, అయితే చల్లని పగుళ్లు లోహ మెరుపుతో క్లీనర్ రూపాన్ని కలిగి ఉంటాయి. బయటి పగుళ్లు తరచుగా కంటితో కనిపిస్తాయి, అయితే లోపలి పగుళ్లకు మరింత అధునాతన గుర్తింపు పద్ధతులు అవసరం. లోపలి మూలలు, మందం పరివర్తనాలు లేదా పోయరింగ్ రైసర్ కాస్టింగ్ హాట్ విభాగాలతో కనెక్ట్ అయ్యే ప్రదేశాలలో తరచుగా పగుళ్లు కనిపిస్తాయి. పగుళ్లు తరచుగా పోరోసిటీ మరియు స్లాగ్ చేరికలు వంటి ఇతర లోపాలతో సంబంధం కలిగి ఉంటాయి.

కారణాలు:

• • లోహ అచ్చు కాస్టింగ్‌లో పగుళ్లు ఏర్పడతాయి ఎందుకంటే అచ్చుకు వశ్యత ఉండదు, దీని వలన వేగంగా చల్లబరుస్తుంది మరియు కాస్టింగ్‌లో ఒత్తిడి పెరుగుతుంది.
• • అచ్చును చాలా త్వరగా లేదా చాలా ఆలస్యంగా తెరవడం లేదా సరికాని పోయడం కోణాలు ఒత్తిడిని సృష్టించగలవు.
• • అచ్చు కుహరంలో సన్నని పెయింట్ పొరలు లేదా పగుళ్లు కూడా పగుళ్లకు దోహదం చేస్తాయి.

నివారణ పద్ధతులు:

• • ఒత్తిడి సాంద్రతలను తగ్గించడానికి గోడ మందాన్ని వేయడంలో ఏకరీతి పరివర్తనలను నిర్ధారించండి.
• • ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి, ఏకరీతి శీతలీకరణ రేట్ల కోసం పూత మందాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.
• • సరైన శీతలీకరణ కోసం మెటల్ అచ్చు ఉష్ణోగ్రతలను నియంత్రించండి, అచ్చు రేక్‌ను సర్దుబాటు చేయండి మరియు కోర్ పగుళ్ల సమయాలను నిర్వహించండి.
• • అంతర్గత పగుళ్లను నివారించడానికి సరైన అచ్చు డిజైన్‌ను ఉపయోగించండి.

5. కోల్డ్ షట్ (బాడ్ ఫ్యూజన్)

లక్షణాలు: కోల్డ్ షట్‌లు గుండ్రని అంచులతో అతుకులు లేదా ఉపరితల పగుళ్లుగా కనిపిస్తాయి, ఇది సరైన కలయిక లేకపోవడాన్ని సూచిస్తుంది. అవి తరచుగా కాస్టింగ్ యొక్క పై గోడ వద్ద, సన్నని క్షితిజ సమాంతర లేదా నిలువు ఉపరితలాలపై, మందపాటి మరియు సన్నని గోడల జంక్షన్ వద్ద లేదా సన్నని ప్యానెల్‌లపై సంభవిస్తాయి. తీవ్రమైన కోల్డ్ షట్‌లు అసంపూర్ణ కాస్టింగ్‌కు దారితీయవచ్చు, ఇది నిర్మాణ బలహీనతలకు దారితీస్తుంది.

కారణాలు:

• • మెటల్ అచ్చులలో పేలవంగా రూపొందించబడిన ఎగ్జాస్ట్ వ్యవస్థలు.
• • ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రతలు చాలా తక్కువగా ఉన్నాయి.
• • సరిపోని లేదా నాణ్యత లేని పూత, మానవ తప్పిదం వల్ల లేదా నాసిరకం పదార్థాల వల్ల కావచ్చు.
• • తప్పు స్థానంలో ఉన్న రన్నర్లు.
• • నెమ్మదిగా పోయడం వేగం.

నివారణ పద్ధతులు:

• • తగినంత వెంటిలేషన్ ఉండేలా సరైన రన్నర్ మరియు ఎగ్జాస్ట్ వ్యవస్థను రూపొందించండి.
• • స్థిరమైన శీతలీకరణను నిర్వహించడానికి తగినంత మందం కలిగిన తగిన పూతలను ఉపయోగించండి.
• • అవసరమైతే అచ్చు ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రతలను పెంచండి.
• • మెరుగైన ప్రవాహం కోసం వంపుతిరిగిన పోయరింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగించండి.
• • లోపాలను తగ్గించడానికి లోహ కాస్టింగ్ సమయంలో యాంత్రిక కంపనాన్ని పరిగణించండి.

6. బొబ్బ (ఇసుక రంధ్రం)

లక్షణాలు: బొబ్బలు అనేవి కాస్టింగ్ ఉపరితలంపై లేదా లోపల కనిపించే సాధారణ రంధ్రాలు, ఇసుక రేణువులను పోలి ఉంటాయి. ఇవి ఉపరితలంపై కనిపిస్తాయి, ఇక్కడ మీరు తరచుగా ఇసుక కణాలను తొలగించవచ్చు. బహుళ ఇసుక రంధ్రాలు ఉపరితలానికి నారింజ తొక్క లాంటి ఆకృతిని ఇస్తాయి, ఇది ఇసుక కోర్లు లేదా అచ్చు తయారీలో అంతర్లీన సమస్యలను సూచిస్తుంది.

కారణాలు:

• • ఇసుక కోర్ ఉపరితలం ధాన్యాలను రాలిపోవచ్చు, ఇవి లోహంలో పొదిగి రంధ్రాలను సృష్టిస్తాయి.
• • ఇసుక కోర్ బలం సరిపోకపోవడం, కాలడం లేదా అసంపూర్ణంగా క్యూరింగ్ చేయడం వల్ల బొబ్బలు ఏర్పడవచ్చు.
• • ఇసుక కోర్ మరియు బయటి అచ్చు పరిమాణాలు సరిపోలకపోవడం వల్ల ఇసుక కోర్ క్రషింగ్ జరగవచ్చు.
• • ఇసుక గ్రాఫైట్ నీటిలో బూజు ముంచడం వల్ల ఉపరితల సమస్యలు వస్తాయి.
• • ఇసుక కోర్లు మరియు గరిటెలు లేదా రన్నర్ల మధ్య ఘర్షణ కాస్టింగ్ కుహరంలో ఇసుక కాలుష్యానికి కారణమవుతుంది.

నివారణ పద్ధతులు:

• • కఠినమైన ప్రక్రియల ప్రకారం ఇసుక కోర్లను తయారు చేయండి మరియు నాణ్యతను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి.
• • నలిగిపోకుండా ఉండటానికి ఇసుక కోర్ మరియు బయటి అచ్చు పరిమాణాలు సరిపోలుతున్నాయని నిర్ధారించుకోండి.
• • గ్రాఫైట్ నీటిని కలుషితం కాకుండా వెంటనే శుభ్రం చేయండి.
• • ఇసుక కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి గరిటెలు మరియు ఇసుక కోర్ల మధ్య ఘర్షణను తగ్గించండి.
• • ఇసుక కోర్లను ఉంచే ముందు అచ్చు కుహరాలను పూర్తిగా శుభ్రం చేయండి, తద్వారా వదులుగా ఉండే ఇసుక కణాలు మిగిలి ఉండకుండా చూసుకోండి.

కాస్టింగ్ లోపాలు మరియు ఇతర ఫౌండ్రీ పరిష్కారాల గురించి మరింత సమాచారం కోసం, దయచేసి i వద్ద మమ్మల్ని సంప్రదించండి.nfo@dinsenmetal.com. మీ కాస్టింగ్ అవసరాలకు సహాయం చేయడానికి మరియు మీ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలలో లోపాలను తగ్గించడంలో మార్గదర్శకత్వం అందించడానికి మేము ఇక్కడ ఉన్నాము.